Shrnutí látky

astěji v pulsním režimu. Tyčka z aktivního materiálu je ozařována ze stran světlem výbojky, vydávající krátké záblesky. V plynech může být kontinuální záření vyvoláno i vybuzením atomů pomocí srážek s elektrony při elektrickém výboji v plynu.
Přednosti: nevyžaduje výměnu nástroje, je tichý a čistý, užití je několikanásobné, umožňuje obrábění i velmi těžko obrobitelných materiálů, možnost řezání všemi směry. Lze je používat: řezání materiálu, vrtání otvorů, značkování a popisování, svařování materiálu, tepelné zpracování, nanášení povlaků a legování.
Obrábění elektronovým paprskem
Využívá se vysoké hustoty energie elektronového paprsku, která dosahuje až 109W.cm-2. Elektronový paprsek je snadno ovladatelný působením magnetického pole – snadné zaostření na velmi malou plochu. Používá se především pro obrábění těžkoobrobitelných materiálů jako je keramika, tvrdé slitiny, drahokamy, tantal, titan wolfram a speciální slitiny.
Elektronovému i laserovému paprsku je společná vysoká koncentrace výkonu. Předností elektronové paprsku je zejména vysoká účinnost (větší než 95%), nižší náklady na provoz stroje a jednodušší uspořádání. Při porovnání s lasery poskytují urychlovače elektronů homogenní elektronové svazky s vysokým průnikem, u kterých lze snadno regulovat energii elektronového svazku a délku časové impulzu. Značnou nevýhodou je však nutnost obrábění ve vakuu.
Obrábění iontovým paprskem
Založena na působení iontů na obráběný materiál ve vakuu. Využívá se pro vytváření matric při výrobě integrovaných obvodů a při čištění a hlazení povrchu. Lze obrábět všechny materiály, vyšší hodnota úběru, obrábění je plně kontrolovatelné, dobrá kontrola rozptylu paprsku, vysoká kvalita obrobeného povrchu.
Obrábění paprskem plazmy
Používají se pro řezání materiálů. Princip je v tavení řezaného materiálu extrémně vysokou teplotou, která se vytváří rozpadem molekul plynu za vysokého vývinu tepla při průchodu elektrickým obloukem, který hoří mezi netavící se elektrodou a řezaným materiálem.
Abrazivní obrábění vysokotlakým vodním paprskem
Speciální způsob využívající abrazivního účinku vysokotlakého vodního paprsku pro odstraňování materiálu a to buď čistým vodním paprskem nebo vodním paprskem s abrazivní příměsí. Základní částí řezacího stroje je vysokotlaké čerpadlo, které umožňuje vytvořit pracovní tlak 200-400 MPa. Pracovní tlak je kontrolován senzory. Přednosti: vysoká hygienická a ekologická úroveň pracoviště, vysoká energetická účinnost ve srovnání s řezáním laserem, malá citlivost na vzdálenost trysky do povrchu materiáliu, minimální ztráty prořezem, možnost řezání ve výbušných prostředích a pod vodou.
Abrazivní obrábění proudem brusiva
Využívá se k odstraňování materiálu abrazivního účinku brusiva unášeného vzdušným proudem o vysoké rychlosti. Základem zařízení je vysokotlaký kompresor s rozvodem tlakového vzduchu a soustavou trysek s přisáváním abraziva do pracovního média.
Výroba závitů
Závity se vyrábějí různými metodami obrábění i tváření.
Výroba vnějších závitů: Ručně se řežou závity závitovými čelistmi nedělenými, nebo dělenými. Kruhové závitové čelisti se vyrábějí od M1 do M50. Soustružením se vyrábějí závity nejčastěji na univerzálních, případně revolverových soustruzích. Používané nože mají profil řezaného závitu. Závit se řeže postupně několika záběry s přísuvem nože radiálním, nebo ve směru boku závitu. Frézováním se vyrábějí závity kotoučovými frézami, hřebenovými frézami nebo okružovacími frézovacími hlavami. Kotoučové frézy se používají pro frézování dlouhých závitů, např. lichoběžníkových. Hřebenové závity slouží pro řezání krátkých závitů. Závit se frézuje najednou. Nejproduktivnější způsob výroby závitů je válcování. Závit vytlačujeme na svorník plochými čelistmi nebo kotouči, které mají tvar profilu závitu. Používá se broušení plochým kotoučem s jedním profilem hřebenovým kotoučem a bezhrotý způsob broušení.
Výroba vnitřních závitů: Vnitřní závity se převážně řežou závitníky, buď ručně nebo strojně. Závitník je podstatě šroub, ve kterém jsou vytvořeny břity jednou až osmu drážkami. Při ručním řezání závitů se používá sady dvou nebo tří závitníků. Ke strojnímu řezání závitů závitníky slouží specielní závitořezy nebo vrtačky. Závitořezy se podobají sloupovým nebo stojanovým vrtačkám. Větší závity větších průměrů je možno řezat na soustruzích závitovými noži nebo vnitřními závitovými hlavami, u kterých se radiální čelisti vysouvají z dutiny stopky.
Obrábění čelních ozubených kol
Frézování dělícím způsobem:
Čelní ozubená kola se frézují čepovou nebo kotoučovou modulovou frézou. Profil frézy odpovídá profilu zubové mezery, který je u téhož modulu různý podle počtu zubů. Dělícím způsobem obrábíme ozubení na speciálních frézkách pro tvarové frézování zubů a nebo na konzolových univerzálních frézkách vybavených dělícím přístrojem.
Frézování čelních kol s evolventním ozubením odvalovacím způsobem:
Odvalovací fréza na evolventní ozubení je mnohobřitý nástroj; obrábí evolventní ozubení čelních kol odvalovacím pohybem a výsledným posuvem ve směru zubu. Pro kola s přímými zuby je úhel pootočení shodný s úhlem stoupání šroubovice boků zubů nástroje.
Frézování šnekových kol:
Musí dodržet shodnost frézy a pracovního šneku, který bude s vyrobeným kolem zabírat. Při frézování je osa frézy kolmá k ose obrobku. Šneková kola lze vyrábět radiálním nebo tangenciálním způsobem. Předností odvalovacího frézování je možnost obrábět jednou frézou kola stejného modulu o libovolném počtu zubů.
Obrážení čelních ozubených kol s evolventním ozubením
Obrážení kotoučovým nožem je založeno na odvalování evolventy nástroje a evolventy, kterou vytváříme na zubu obrobku. Kotoučovým nožem se obrážejí čelní kola s přímými a šikmými zuby a kola se šípovým ozubením. Hřebenovým obrážecím nožem se obrážejí ozubená kola s přímými, šikmými zuby a také šípové ozubení.
Tváření ozubení
Při válcování se používá několik způsobů. Radiální metody jsou obdobné jako při výrobě závitů. Kalené ocelové ploché nebo kruhové čelisti ve tvaru hřebenů nebo ozubených kol vytlačují profil zubových mezer ve vyráběném kole.
Dokončování operace na ozubení čelních kol
Dokončovací metody obrábění ozubení se používají pro zpřesnění tepelně zpracovaných nebo frézovaných, případně obrážených ozubených kol. Mezi tyto metody patří ševingování, broušení, lapování, zaběhávání a válcování.
Ševingování je způsob dokončování, při kterém se z boků zubů odebírají jemné třísky a opracovaný bok vykazuje vysokou geometrickou přesnost. Ševingovací kolo je hnací, hnané obráběné kolo je bržděno. Pracovní stůl s ševingovacím kolem vykonává příčný střídavý pohyb. Hlavní využití je v hromadné nebo sériové výrobě ozubených kol, která nejsou po frézování tepelně zpracována.
Velmi podobné je honování ozubených kol. Při něm je ševingovací nástroj nahrazen kolem z brousícího materiálu.
Broušení ozubených kol se provádí: dělícím způsobem tvarovými kotouči, dělícím způsobem s odvalem brousícího kotouče, odvalem brousícího kotouče ve tvaru šneku. Brošení tvarovými kotouči je méně přesné, ale velmi produktivní. Přesněji se brousí odvalem boků zubů po čelní ploše brousícího kotouče. Přesnost při broušení ozubení odvalovacím způsobem s dělením dosahuje 2 – 4 třídy přesnosti. Podstatně produktivnější je broušení ozubení odvalem brousícího kotouče ve tvaru šneku.
Lapování a zaběhávání jsou dokončovací operace při výrobě ozubení tepelně zpracovaných kol. Zlepšuje se drsnost povrchu boku zubů. Litinové kolo je poháněno, obrobek je bržděn.
Obrábění kuželových kol s přímými a šikmými zuby
Obrábějí se frézováním kotoučovou nebo čepovou tvarovou frézou dělícím způsobem, obrážením jedním nebo dvěma noži odvalem, hoblováním podle šablony nebo frézováním v dvěma nožovými hlavami. Obrážení jedním nožem odvalem spočívá v tom, že stroj svými pohyby vytváří záběr vyráběného kola s myšleným plochým kolem. Kuželová kola s přímými a šikmými zuby vyráběná obrážením a frézováním lze brousit odvalovacím způsobem. Používá se také tváření.
Technologičnost konstrukce
Rozumíme kons. provedení, které zaručuje co nejhospodárnější výrobu. Na dosažený stupeň technologičnosti konstrukce má vliv: volba materiálu součásti, volba výchozího polotovaru a jeho rozměrů, volba tvaru (přesnosti rozměru a drsnosti povrchu obrobených ploch), některá organizační opatření, celkové konstrukční pojetí výrobku.